スーパーの業務改善入門
2025年10月14日
最低賃金1121円時代。せまる1500円。生産性向上は必然。 確実に生き残る会社が実行すべき『オペレーション改善・必須８戦略』
最低賃金はついに1,121円。
そして国の方針として、1,500円時代は確実に視野に入っています。
中小スーパーマーケットにとって、もはや「人件費上昇」はコスト問題ではなく、経営構造を変える転換点です。
いま問われているのは、人を減らすことではなく、同じ人数で2倍の成果を出す仕組みづくりです。
これまで“なんとなくの作業”で成り立っていた店は、ここから先、確実に苦しくなります。
「作業を見える化し、標準化し、改善を積み重ねる」。
この３ステップをどれだけ徹底できるかが、今後の明暗を分けます。
現場を変えるのは“現場の知恵”です。
今回は、明日から始められる「オペレーション改善・必須８戦略」を具体的に紹介します。
① まず「作業量の見える化」から始める
一人ひとりの作業を実地確認、数値化・時間化し、ムリ・ムダ・ムラを明確にする。
最初の一歩は、「見える化」です。
たとえば「品出しに何分」「清掃に何分」「前出しに何回」など、実際にクリップボードとストップウォッチを片手に観察してみる。
すると、同じ作業でも人によって時間差が2倍以上あることに気づきます。
この“ムラ”をデータで見せることで、初めて改善が始まります。
数字で把握すれば、感覚ではなく事実に基づいた改善会話ができるようになります。
② 「誰でもできる標準作業」を再設計する
経験や勘に頼らない“手順を共通化”し、全体としてスタンダードレベル（作業標準）を上げていきます。
作業標準は、忙しい現場ほど軽視されがちです。
しかし“人による差”を埋める唯一の手段が、標準作業マニュアルの整備。
たとえば、トレー盛り付け・値付け・フェイス出しなど、細部まで手順を明確にすることで、新人でも即戦力化できます。
ポイントは「ベテランのやり方を真似させる」のではなく、“誰でもできる”形に簡素化すること。
結果としてチーム全体のレベルが底上げされ、生産性がアップし安定します。
③ 「ムダな在庫一掃」を徹底する
停滞したバックルーム在庫、低回転売場在庫を平準化して“投入人時”を減らす。
バックルームに眠る「いつか売れるかも在庫」は、最大の作業ロス要因です。
在庫が多ければ多いほど、探す・運ぶ・整理する手間が増え、本来の販売作業を圧迫します。
日々の在庫回転を実地とデータでチェックし、「3日以上動かない在庫」を棚卸リストで可視化。
また、売場の低回転商品も定期的に見直し、SKU圧縮と棚割再設計を進めることで、作業がスリムになります。
④ 「マテハン導線」で歩数を半減させる
各カートの活用、ワゴン・作業台の配置を最適化で、“動作のロス”を削る。
作業効率を上げる最短ルートは「歩数の削減」です。
導線分析を行うと、1日で数キロも歩いている従業員が少なくありません。
補充カートの配置、台車の積載ルール、バックヤードから売場への搬出ルートを見直すだけで、1人あたりの移動時間を大幅に削減できます。
“動かすより流す”を意識し、マテハン（マテリアル・ハンドリング）改善＝生産性改善と捉えましょう。
⑤ 「売場補充のタイミング」を科学する
POSと来店ピークのデータで、“ムダな管理作業”を減らす。
「補充のタイミング」は感覚に頼りがちですが、データで裏付けると一変します。
来店ピーク（時間帯別売上）と在庫データを重ねることで、“売れる直前”に合わせた補充が可能に。
これにより、早すぎる前出し・遅すぎる品切れを防ぎ、結果として作業回数の削減＋販売機会の増加を両立できます。
データは“管理のため”ではなく、“作業を楽にするため”に使うのが原則です。
⑥ 「作業指示書」の活用徹底と“教育ツール”として使う
戦略ツールとして、新人教育と日々の改善を両立する“教えながら改善する”仕組み。
作業指示書は単なる予定表ではなく、「戦略を現場に落とし込むツール」です。
日々の作業を「何を」「何時までに」「どの様に」「優先順位」を明文化することで、誰でも同じ方向で動けるようになります。
さらに、それを新人教育に活用すれば、“教えながら改善する”文化が定着。
店長やチーフが「今日の作業をどう進めるか」を現場で共有することで、自走型のチームが育ちます。
⑦ 「日別・時間別の作業割当表」で人時を最適化
感覚ではなく実地確認で、“作業に人を適正配分”し適時コントロール。
「人を動かす」のではなく、「作業に人を当てる」発想へ。
時間帯ごとの作業内容を実際に観察し、作業割当表を作成することで、必要な人員を必要な時間だけ配置できます。
昼ピークに集中、夕方の片付けを短縮、開店前の段取りを最適化するなど、人時あたり生産性（売上÷投入人時）が明確に向上。
毎日の計画と実地確認と適時修正指示で、店全体の“ムダな労働時間”を確実に減らします。
⑧ 「改善会議」を“やる気が生まれる場”に変える
数字と現場を結び、評価で、スタッフが主体的に改善提案できる文化づくり。
改善の定着には「場」が欠かせません。
ただし、会議を「叱責の場」にしてはいけません。
数字を共有し、改善を評価し合う“前向きな会議”にすることで、現場のモチベーションは一気に高まります。
「誰のアイデアで成果が出たか」を明確にし、全員で称える。
そうした積み重ねが、“やらされ感”を“やりがい”に変え、真の生産性向上を実現します。
■ まとめ
最低賃金1,121円——そして1,500円の時代は、もう目の前です。
これは単なる人件費上昇ではなく、「経営の選別」が始まった合図です。
これまで“人海戦術”で何とか回っていた店舗ほど、今後は急速に収益を圧迫されます。
「人が足りない」「募集しても来ない」「忙しくて見直す時間がない」。
多くの店がそう口にします。
しかし、その言葉の裏側には、“構造を変えられないまま、現場任せで走ってきた”という現実があります。
今回の８つの作業改善策は、設備投資も特別な技術も不要です。
どこの会社でも、誰にでもできることです。
必要なのは、「現場を観る力」と「続ける覚悟」だけ。
見える化し、標準化し、仕組みに落とし込む。
この地道な改善の積み重ねが、次の５年の差を決定づけます。
生産性が上がると、会社も人も変わります。
売上は同じでも、利益は増える。
利益が増えれば、賃金を上げられる。
働く人のやる気が上がり、離職が減る。
その結果、教育投資・商品開発・地域貢献にまで資金を回せる——
まさに、「いい仕事がいい循環を生む」構造改革が始まります。
逆に、今のまま何も変えなければどうなるか・・・。
利益が出ず、人件費だけが膨らみ、
“人を減らして現場を疲弊させる”悪循環に陥るのは時間の問題です。
「生産性向上」は経営の“選択肢”ではなく、“生き残るための必然”です。
いま行動を起こすかどうかが、５年後の明暗を分けます。
小さな一歩でも構いません。
作業の一つを測る、指示書を見直す、在庫を整理する——
その積み重ねが、「強い現場」「強い会社」への確実な一歩になります。
言っていることは理解できる。
しかし、
「どうやったら良いのか・・・」
「どれから遣るべきなのか・・・」
「そもそも、何が一番問題なのか・・・」
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